7s发言稿10篇
演讲稿，是在较为隆重的仪式上和某些公众场合发表的讲话文稿。它体现着演讲的目的和手段。下面是范文网小编分享的7s发言稿10篇，欢迎参阅。
7s管理
各部门、车间、班组：
为了更好地把本公司管理推上新台阶，提高员工素质，保证优良的生产和办公环境，培养员工良好的工作习惯，高效保质地完成任务，减少浪费、节约物料成本和时间成本，公司准备在各车间全面推行“7S”管理，望各员工认真学习，以提高自己的素质。
什么叫“5S”呢？“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。“5S”活动是整理(Seiri)、整顿(Seiten)、清扫(Seigo)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5项活动的简称。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。后来又根据需要，增加了安全（Security）和节约（Saving），就变成了7S。其含义分别如下：
1.整理，做到身边和现场不需要的东西一件也没有，只有需要的东西。
（一）整理的目的是：
（1）改善和增加作业面积；
（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；
（5）有利于减少库存量，节约资金；
（6）改变作风，提高工作情绪。
（二）整理的实施要领：
（1）全方位检查自己的工作范围（看到的和看不到的）（2）制定（要）和（不要）不同的判别标准（3）将不要的物品清理出工作场所
（4）把自己需要的物品根据使用频率、决定日常用量及放置位置（5）制定废物的处理方法（6）每天进行自我检查
2.整顿，做到需要的东西(工装、用具、图纸、资料、文件)能立刻取出来、拿到手。
（一）整顿活动的要点是：
（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
（2）物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的颜色、容器和标记加以区别。
（二）整顿活动的实施要领
（1）前一步骤整理的工作内容要落实（2）需要的物品要明确放置位置（3）物品、用具要摆放整齐、井然有序（4）场所、物品、用具实行标示（5）制定废弃物处理办法
3.清扫，就是不使垃圾、油类、污水等散落在地面上，保持工作场所的干净整洁。
（一）清扫活动的要点是：
（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁员；
（2）对设备的清扫，着眼于对设备的日常维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有废屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（二）清扫活动的实施要领 （1）建立清扫责任区（室内、外）（2）按时清扫，清理脏污
（3）调查发现污染源，予以进行杜绝或隔离（4）建立清扫标准，作为工作规范（5）进行全公司大清扫，每个地方清理干净 4.清洁，即要经常保持现场和机器设备的清洁卫生。
（一）清洁活动的要点是：
（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境少受污染，进一步降低混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
(二)清洁活动的实施要领 （1）落实前3S工作（2）制定现场可视管理标准
（3）各级管理人员经常巡视检查，带动全员重视7S活动
5.素养。即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
(一)素养实施要领 （1）制定相关规则、规定（2）制定礼仪守则
（3）新进人员教育训练（强化7S实践）（4）遵守规章制度
6．安全。劳动安全是7S关注的一个焦点，我们应尽量减少直至杜绝安全事故的发生，在生产中要注意：转动的机器对人的伤害、消防安全、电的伤害、掉物伤人、化学品伤害、产品的安全性等。
（一）生产安全实施要领 （1）组织安全教育培训
（2）制定安全操作规程及安全制度（3）监督检查，以检查为主，逐步向督促、做好隐患处理的方向发展（4）上一道工序要为下一道工序做好所有准备，以减少生产过程的差错 7.节约。节约是7S关注的又一焦点，我们要以自己就是主人的心态来对待企业的资源，能用的东西尽可能再次利用，切勿随意丢弃浪费，秉承勤俭节约的原则，共同实现节约型企业；
（一）节约实施要领
（1）从一点一滴做起，提高员工的节约意识（2）制定相关规章制度（3）执行监督考核
望各车间结合本车间的实际，认真学习，把怎么做好“7S”管理提到当然日程上来，并提出改正解决方案。
人力资源部
2009-10-24
7s标语
7S活动让我们管理更有成效
整理:区分物品的用途,清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用 清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化 素养:养成良好习惯,提高整体素质
安全:确保工作生产安全,关爱生命以人为本 节约:勤俭节约,爱护公物;以厂为家,共同发展 整理整顿做得好,工作效率步步高 清扫清洁坚持做,亮丽环境真不错 7S效果很全面,持之永恒是关键 培养优质素养,提高团队力量 全员投入齐参加,自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境,提升工作士气和效率 人人做整理,工作有条理;全员做清扫,环境更美好 改善措施是基础,不懈努力是关键 每天自我检讨,品质自然更好 光靠记忆不可靠,标准作业最重要 品质你我做得好,顾客留住不会跑 找方法才能成功,找借口只会失败 全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质 讲究实效,完善管理,提升品质,增创效益 您的自觉贡献,才有公司的辉煌 追求客户满意,是你我的责任 每天进一步 踏上成功路
转变观念转变作风,让企业文化生生不息 没有执行力,就没有竞争力 态度决定一切,细节决定成败
7S管理：卓越现场五化标准
根据多年的工厂管理及咨询经验，笔者总结出了一流现场管理的“五化”标准，用“规范化、动态化、活性化、人性化、学习化”来指导7s活动，逐步实现一流的现场管理。
1．规范化
现场管理必须强调规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。随着IS09001体系等的推行，太部分企业都编制了或多或少的标准、流程等。但是，如果我们仔细去分析这些标准或流程的细节的话，便会发现这样的现象：例如，某企业规定“垃圾桶不能太满，否则扣分”；某企业制订的洗手流程，即“清水――洗手液-――清水――烘干”。这些标准或流程看似合理，但实际结果却是不同的人按照同一标准或流程去做却得到不同的结果，而这样的结果则意味着标准或流程成为摆设。前者是因为没有说明什么情况才叫“太满”；至于后者，我们只要对比一下麦当劳的洗手规定：“1．每小时用杀菌洗手液洗手；2．洗至手腕以上，至少20秒。”孰优孰劣，一看便知。
由此，笔者想到某些企业曾提出现场不要画线、不要标志，其理由是“我们要提高员工素养，做到线与标志都在自己心中”。这种愿望固然是好的，但是我们看看无论是国民素质偏低的发展中国家，还是国民素质比较高的发达国家，有哪个国家的交通道路上的人行通道不画线的?这说明，不管人的素养有多高，都需要有明确的标准和规范来引导，否则不同的人在执行时便会得到五花八门的结果。
因此，现场规范化的重点就是细节管理。现场画线、现场标示就是通过细节管理明确现场正在进行的工作的对错，使员工在自我约束的同时又便于管理者监督。此外，把操作规程等用图或照片的形式展示出来，其效果要比单纯的文字说明好很多倍。
2．动态化
凡是到过丰田、三星、通用等优秀企业的人，只要站在生产车间的管理看板前，就能看出最近几年某车间甚至某班组所负责KPI指标关键绩效指标主要包括：效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)]的变化趋势，例如直行率、人均产量、库存周转天数、漏装率、账物不符率、设备保全费率等，进而还能了解相关管理者的管理是否有成效。
“没有功劳也有苦劳”的管理者在优秀企业是没有“市场”的。许多优秀企业提出：按计划完成生产是理所当然的。作为管理者，你既然拿了这份工资，就应该按时完成生产，判断你是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到PQCDSM指标变好，就只能说明你不是一名优秀的管理者。因此，明确各级管理者所负责的：PQCDSM指标，把某些重要指标反映在管理看板上，跟踪指标的变化趋势，对于持续提升管理者的管理水平来说十分重要。
3．活性化 某媒体近年的一项调查显示，中国48％的一线作业人员产生了职业倦怠，随着职位的上升，这种职业倦怠的比例呈现出下降的趋势。由此，我们可以得出，个人积极性的发挥与其工作成就感有很大的关系，没有成就感则很容易产生职业倦怠；拥有决策权会减少职业倦怠，这也是中高层管理者职业倦怠比例相对较低的原因。
但是，生产型企业的一线作业人员占了大多数，减少他们的职业倦怠比例对企业做好现场管理来说十分重要。由于无法在行政事务上提供更多的决策机会给一线作业人员，企业只有通过日常改善，让他们参与“小改小革”的决策。企业将员工总结出的改善成果，张贴在其工位上方(或附近)的显著位置，当领导视察或客人参观时，一句赞扬的话估计可以让他热情高涨地工作一周。此外，企业定期召集各部门主要人员、生产骨干观摩和学习各个现场最新的优秀改善事例，即所谓的“改善之旅”，对激发各级员工的活力十分有效。
总之，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。
4．人性化
人性化与工资福利高低没有必然的联系。相比许多发达国家而言，国内企业员工的工资水平虽然十分低，但企业仍然需要追求人性化管理。在提升现场管理水平方面，笔者认为企业应该从以下两个方面体现“以人为本”：
首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线作业人员更加准确、快捷、轻松地完成工作的方式、方法。
记得有一次，我在某工厂看见一名工人站在仪表台跟前，眼睛盯着面前的几十个仪表一动不动。我上前询问，该工人说，这是他的工作――及时发现这些仪表读数是否正常。于是，我对管理干部说：“你根本不能相信这位工人能够看好仪表。当然，这并不是工人的能力问题。你看，每个仪表上有正常状态的上下限两个数值，几十个仪表就有数十甚至上百个数值，要工人记住这么多数值本身就很困难；加上仪表指针并不是经常出现问题，类似‘已经十天没有问题了，今天也不会有什么问题’的想法会让工人产生思维的惰性，导致工人对‘偶发的问题’视而不见。虽然工厂实行了岗前培训和考试，但这并不足以让工人有效地进行工作。我们必须通过目视管理，即把各种仪表的正常范围标为绿色，其他标为黄色或红色，或者是把仪表的最大最小值标示出来，通过一些措施来减少工人需要记忆的内容，使工人能够更快更准确地判断仪表状态是否正常。这样，在减轻工人记忆压力、工作紧张度的同时，又能让他轻轻松松地把工作做好，一举两得。”
其次，创造温馨的现场。有一次我去一家国内企业讲课，课前观摩该企业现场，到第一个班组休息区看到的情景是：一圈真皮沙发、不锈钢茶几、金属报架、高档电视柜，墙上大型喷绘板上大部分地方都被宣传口号等占据，只留下很小的地方给班组挂资料。当时给我留下的第一感觉就是这个企业有钱。等到了第二个班组休息区，我看到的还是同样的物品、同样的布置，询问的结果是“我们正在进行班组标准化建设”。听到此话，我觉得已经没有必要再看下去了。这是因为，千篇1律的布局不值得多看，而墙上不变的东西也只是个形式罢了，根本不指望员工能够经常关注。相反，一些优秀的企业能鼓励各班组、工段充分利用本企业废弃的材料、物品，发挥各组成员的想象力，自己动手创造温馨的休息、学习场所。
5．学习化
当今企业的竞争，已不再是产品的竞争，也不再只是人才的竞争了。唯一持久的竞争优势，是具备比竞争对手更强的学习能力。虽然学习力的提升比较困难，但国内一些企业，比如莱钢集团等已经先行一步，通过“自我超越、改善心智模式、建立共同愿景、团队学习、系统思考”五项修炼创建学习型班组的管理提升活动，给企业各级人员带来观念及行为上的巨大变化。善于学习、及时总结、不断提高，无疑是企业持续改进与提高现场管理水平的原动力。
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7S管理
管理内容：
(一)整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
(二)整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
(三)清扫：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
(四)清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
(五)素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 (六)安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
(七)节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。[1] 管理体系
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
八大效用
1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患于未然。7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
相关案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。
为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
1.运用“8S”管理 推进标准化车间建设
要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。
一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。
二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。
三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。
四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。
同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。
2.实施“8S”管理 产生良好管理效应
该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：
◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁； ◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；
◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；
◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物； ◆自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理标准台，产值万元，创利润万元，同比分别提高了39%、41%和%。
1、物料标识做得好，现场发料没烦恼
——仓库
2、整顿用心做彻底，处处整齐好管理
——仓库
3、分工合作来打扫，相信环境会更好
——仓库
4、想法设法解难题，团结协作求胜利
——仓库
5、仓储原则要遵守，灾害、不良、故障为零
——仓库
6、节约为荣，浪费为耻；勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展
——胡伟华
7、清洁清扫一起搞，环境卫生就是好
——阮超
8、要想隐患丢一边，安全生产记心间
9、安全出效益，精工出细活
10、别人都可以，你为什么不行？
11、细节决定成败，态度决定一切
12、要想一马当先，必须脚踏实地
13、全员投入齐参加、自然远离脏乱差
14、分工合作来打扫、相信明天会更好
15、做好了才算做了
16、始于素养终于素养
17、工作再忙，7S不忘
18、高品质的产品源于高标准的工作环境
19、7S是品质零缺陷的护航者
20、清扫清洁天天做，工作环境真不错
21、安全生产莫侥幸，要按作业标准行
22、改善措施是基础，不懈努力是关键
23、清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
24、维持前3S的成果，制度化，规范化
25、养成良好习惯，提高整体素质
26、确保安全，关爱生命，以人为本
27、勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展
28、垃圾混置是垃圾，垃圾分类是资源
29、企业的成功来自于每一位员工的付出
30、我是正星人，活出正星魂
31、争做一流员工，共造一流产品，同创一流企业
32、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任
33、正星是我家，发展壮大靠大家
34、企业发展是大计，团结创新是航舵
35、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼
——阮超——黄勋——胡志安——徐演——徐演——盖板——盖板——盖板——盖板——盖板——盖板品质——盖板品质——镀膜品质——镀膜品质——镀膜品质——大尺寸——大尺寸——大尺寸——大尺寸——大尺寸——人事行政——人事行政
——人事行政
——人事行政——人事行政——陈俊——谭冬华
5S/6S/7S/8S宣傳標語
5S/6S/7S/8S宣傳標語：1套共18張，銅版紙印刷, 規格：28*87cm，適合張貼場所：生產車間、倉庫、辦公室、培訓室、部門辦公室、過道走廊等。BF01 整理：區分物品的用途，清除不要用的東西 BF02 整頓：必需品分區放置，明確標識，方便取用 BF03 清掃：清除垃圾和髒汙，並防止污染的發生 BF04 清潔：維持前3S的成果，制度化，規範化 BF05 素養：養成良好習慣，提高整體素質
BF06 安全：確保工作生產安全，關愛生命以人為本 BF07 節約：勤儉節約，愛護公物；以廠為家，共同發展 BF08 服務：強化服務意識，宣導奉獻精神 BF09 整理整頓做得好，工作效率步步高 BF10 清掃清潔堅持做，亮麗環境真不錯 BF11 5S效果很全面，持之永恆是關鍵 BF12 培養優質素養，提高團隊力量 BF13 決心、用心、信心，5S活動有保證 BF14 全員投入齊參加，自然遠離髒亂差
BF15 創造清爽的工作環境，提升工作士氣和效率
BF16 人人做整理，場地有條理；全員做清掃，環境更美好 BF17 改善措施是基礎，不懈努力是關鍵
BF18 減少浪費，提升品質；整齊舒適，安全規範
BF01 BF02
BF03
BF04
BF05
BF06
BF07 BF08
BF09
BF10
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BF15
BF16
BF17
BF18
7S现场管理活动 7S管理内容
7S现场管理活动评
一、编制7S现场管理活动检查表
1、7S现场管理活动检查表的类型 （1）根据不同区域制定的检查表 作业车间7S现场管理活动检查表 仓库7S现场管理活动检查表 办公室7S现场管理活动检查表 食堂7S现场管理活动检查表 休息区7S现场管理活动检查表（2）根据区域性质、作用制定的检查表 生产现场7S活动检查表，主要指车间和仓库
科室7S现场管理活动检查表，用于办公室、食堂等非生产现场
2、编制7S现场管理活动检查表的技巧
合理划分7S现场管理活动检查区域，并据此分类 根据各区域7S活动检查的实际情况，列出检查项目和内容 根据项目和内容，制定衡量标准
二、确定7S活动评分规则
1、制定7S活动检查评分标准
作业现场7S活动检查的评分标准，适用于车间、仓库等生产部门 非生产区域7S活动检查的评分标准，适用于办公室、食堂等非生产场所
2、确定各单位的平衡系数
在开展7S活动检查活动过程中，由于各部门或单位的员工人数、工作性质、劳动强度以及场所面积等的不同，往往造成检查结果有失公正、公平。因此，在检查过程中需引入加权系数对检查结果进行调整，其调整的方法如下。实际分数=“7S活动检查表”所得分数×加权系
三、7S现场管理活动检查前的准备工作
1、制定7S活动检查方案
2、安排检查人员
3、准备相关检验工具
4、召开检查前的短会
四、7S现场管理活动评分与总结
1、7S活动检查评分说明
（1）评分表中的检查项目尽量兼顾各责任区，无相应项目则按相近项目评分。（2）为做到公正、公平，检查人员的分数要乘以各部门的加权系数。
（3）检查时，要求各检查人员先将检查出的问题写在评分记录表上，待检查完毕后，对照问题逐项进行评分。
（4）检查完毕，检查人员和被检查单位负责人在检查表上签名，以示负责。（5）检查完毕的次日上午，检查人员上交检查表、评分记录表及检查工具。
五、7S现场管理活动的持续改善
7S活动管理的PDCA循环，其阶段和步骤
7S现场管理活动巡查与督导
一、7S现场管理活动巡查小组的建立
1、成员数量及组织结构
2、小组成员的要求 （1）组长的要求
知识要求。熟悉7S知识，了解7S活动推行中各种问题的解决方法。能力要求。具有较强的组织能力，组织小组成员定期开展巡查督导活动。素质要求。应做到“七勤”，即眼勤、耳勤、嘴勤、手勤、脚勤、脑勤、心勤。（2）组员的要求 听从组长的工作安排；
根据小组活动安排，定期参加巡查督导活动； 按时完成小组分配的各种任务。
二、7S现场管理活动巡查小组的工作规范
1、小组的工作内容
定期（每周至少一次）巡查现场（包括车间、仓库、办公室等），把握现场7S活动推行现状；
发现7S活动推行中的问题，并及时向7S活动推行办反馈； 监督7S活动推行中各类问题的改善情况，跟进改善进度； 指导、协助现场人员解决7S活动推行中的各类问题；
认真听取基层对7S活动推行的建议、意见和要求，并及时反馈。
2、小组的工作方法
3、小组工作的步骤
三、巡查结果公开及透明化
四、重点问题的改善与跟进
五、7S现场管理活动推行人员的督导技巧
1、改变观念
开展7S活动推行的督导工作时，通常在观念上存在五大盲点，即不知、不觉、不愿、不能和不力。“五大盲点”解释
不知：不明白改善为何物，只做要求，而缺乏指导 不觉：没有发现和分析问题的能力 不愿：不愿意或不尽力改善 不能：无权改善，无法干预
不力：改善能力不足，改善方法不好，导致改善力度不够，不能坚持下去
2、积极争取企业各阶层的支持 （1）针对不同阶层采取不同措施
?对于高层领导，向其说明推行7S活动的作用和益处，使其重视； ?对于中层管理者，向其说明推行7S活动对该层人员的实际效益； ?对于基层人员，加强交流与沟通，使其明白推行7S活动对其的影响。（2）树立全面服务意识
?按部门要求做好7S活动推行现场指导的各项工作； ?善于到现场巡查，发现问题及时协助有关人员解决；
?善于向各部门或责任区域传达7S活动推行的信息，传授推行方法和技巧。（3）提升自我能力
六、7S现场管理活动推行中的内部抗拒处理
7S现场管理活动改善提案
一、7S现场管理活动改善提案的定义
7S活动改善提案是在7S活动推行过程中，针对现场、现物、现实等存在的问题，提出相应的解决方案，以解决存在的问题，提高7S活动管理效率和创新7S活动管理方法。
二、7S现场管理活动改善提案的作用
1、顺利解决7S活动推行中的各种问题
2、培养现场人员发现问题、解决问题的意识
3、增进管理人员与现场人员的沟通与交流
4、进一步推进7S活动的开展
三、7S现场管理活动改善提案的形式
1、问题描述
2、改善对策
3、改善效果
4、评价
5、结论
四、7S活动改善提案的内容
1、质量
?是否因物料问题，导致产品不合格； ?是否因工序问题，生产出不合格品； ?是否因质量检验工作疏忽，出现不合格品； ?如何提高产品合格率。
2、成本
?如何消除等待、搬运和动作的浪费； ?如何提高各种原材料的利用率； ?如何利用和处理回收的不良品、废弃物。
3、效率
?如何改进操作方法，以提高生产效率；
?如何放置原材料、机械设备以及工具，以提高生产作业效率； ?如何提高库存利用率。
4、环境
?如何消除生产作业现场的混乱局面，以提供良好的作业环境； ?如何正确划分作业区域与通道间的距离； ?如何使肮脏的工作场所变得清洁卫生； ?如何清除办公室的卫生死角。
5、安全和卫生
?各类消防器材是否定位放置，且前面未堆放其他物品； ?物品的堆放是否过高；
?如何保证作业人员上班时都穿戴劳动防护用品； ?各类安全标识是否依旧清晰；
?如何给机械设备、工作台的突出部位加上防护罩。
五、7S现场管理活动改善提案的实施
第四节 管理标准化
一、标准化的作用
1、降低成本
2、减少变化，保证品质
3、提供便利性
4、明确职责
二、标准化的方法
1、标准化的步骤
2、标准化的要点
抓住重点。利用PDCA循环模型，找出关键或重点，以便制定标准。语言通俗简洁。利用间接的语言描述标准，易于现场人员理解。注重内涵。标准不求华美庄重的外表，但要有丰富的内涵。目的和方法明确。具体明确的目的和方法，是达到预期目标的保证。明确各部门的责任。
容易遵守。制定标准前，考虑遵守的难易度，确定合适的方法。彻底实施。制定各种标准后，应在生产作业中严格执行。
三、作业行为标准化
作业行为标准化，具体应规定“5W1H”的内容。
1、编写作业指导书
2、制作作业看板
3、编制作业标准
四、定置管理标准化
1、定置管理 定置，是指根据7S活动推行的要求，对现场所有物品进行定位放置。定置管理是通过研究工艺路线，改善生产现场人、物、场之间的结合状态，消除或降低不必要的浪费和安全隐患，建立良好的生产秩序，为提高生产效率和产品质量奠定基础。
2、定置管理标准化的内容 （1）生产现场的定置标准化 ①现场场地的定置标准化
?总体规划现场场地区域，并落实各区域7S活动责任人；
?各区域划有明显的区域标识和分界线，例如区域标识、标志线等； ?定置各区域的卫生区，在现场设置责任区、责任人信息牌； ?各类危险性、有污染性物品应在安全条件下进行定位放置； ?现场分类设置垃圾、废弃物的回收定置点。②现场各工序、工位、作业台的定置标准化
?设计各工序、工位、作业台定制图，规定其定位位置； ?对各类工序工艺图、流程图、操作方法等资料进行定位放置； ?规定各类工具在工序、工位、作业台上的放置位置； ?规定原材料、半成品在工序、工位、作业台上的定置位置。③机械设备、工具的定置标准化
?划分机械设备、工具的放置区域，绘制区域标识线； ?设计机械设备、工具的定置图；
?各类机械设备、工具严格放置在规定位置； ?机械设备、工具的定置有明显的标识说明。④消防、配电等安全设施的定置标准化 ?各类消防、配电器材定位放置在制定区域；
?各类消防、配电器材周围用相应的标识线（红色斑马线）进行标识。（2）非生产现场的定置标准化 ①场所的定置标准化
?总体规划场所的区域，绘制场所定置图；
?场所各区域有明显的区域标识，例如食堂的烹饪区、就餐区； ?按定置图的要求，清除与区域无关的物品。②物品的定置标准化
?绘制场所内各类物品定置图；
?场所内各类物品案划分的区域和定置图的要求定位放置； ?制定各类物品放置区域的标识。③安全设施的定置标准化
?绘制场所内各类消防设施的定置图；
?各类消防设施定位放置在制定区域，周围绘制明显的标识线； ?各种电器、电源、线路周围绘制安全的标识线。
五、安全管理标准化
1、外部环境安全管理标准化的内容 （1）机械设备的安全管理标准化
?机械设备放置在安全区域内，并有明显的安全标识线； ?对于接卸设备转动轴承、皮带等危险部位，应设置防罩。（2）安全设施的安全管理标准化
?消防栓、灭火器等设施应定位放置在划分的区域内； ?消防栓、灭火器等设施的放置区域应有明显的区域标识线； ?消防栓、灭火器等设施的放置周围不能摆放其他物品； ?消防栓、灭火器等设施应处于正常状态； ?安全通道应保持畅通。
（3）危险、污染物品的安全管理标准化
?各类危险、污染物品应放置在指定的区域内，并有明显的安全标识； ?对于易燃、易爆物品，应分类放置在远离火源的阴暗区域； ?对于污染物品，应利用特殊的保存装置放置在特定区域内。
2、作业人员的安全管理标准化 （1）操作行为的安全管理标准化
?按照作业指导书、安全操作规程以及安全技术要求等标准开展作业； ?在遵守各类安全规章制度的前提下开展作业。（2）安全保障的安全管理标准化 ?严格要求穿戴各种劳动防护品，例如，安全帽、工作服、安全手套等； ?定期进行安全培训和教育，加强安全意识； ?定期开展应急演练，以防万一。
六、仓库管理标准化
1、收发物品流程的管理标准化
为严格控制物品的收发数量和质量，在手法过程中做到“五不发”和“五不收”。（1）“五不发”的要求
无计划者不发；
?超额领用而未获批准者不发； ?领料单数量与使用数量不符者不发； ?丢失或损坏而责任未明确者不发；
?代替其他生产者领用而没有相关证明者不发。（2）“五不收”的要求 ?未在计划订购数量内者不收； ?未经检验合格者不收； ?验收单与实际情况不符者不收；
?存在质量问题且原因不是己方造成者不收； ?检验不合格者不收。
2、在库品保管的管理标准化 （1）分类的标准化
?按照物品价值、精密度分为A、B、C三个等级； ?对A类物品进行重点管理； ?B类物品为普通管理对象； ?对C类物品进行一般化管理。（2）放置的标准化
?各类原材料、半成品、成品区域分类放置； ?各类原材料、半成品、成品应有明确的标识符。（3）堆码的标准化
?实行“四号定位”法，即用库号、架号、层号和位号确定货位；
?实行“五五堆码”制，即以“五”为基本计算单位，每行每层数量实行以“五”、“十”或其倍数进行堆码摆放。
3、仓库设备设施的管理标准化 （1）仓库设备设施的合理布局
?合理规划仓库布局，设计各设备类设施的定置图； ?各类设备设施整齐、美观放置在划分的区域内； ?各区域有明显的区域标识线。（2）仓库设备设施的合理配置 ?防火、防爆、防损和防盗器具； ?防潮、防冻、防腐、防霉和防虫等措施； ?必要的起重、搬运、装卸和堆码工具； ?必需的计测量器具。
七、7S活动标准化
1、结构体系的标准化
?推行组织结构。即推行7S活动推行委员会； ?检查考核规章制度。例如车间检查考核标准； ?奖励办法。例如7S活动检查成果的奖励方法。
2、活动的标准化
?整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约活动的开展； ?整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约活动的管理。
3、使用活动工具的标准化
?红牌作战、“洗澡”活动、定点摄影等； ?目视管理实施办法、看板管理实施办法等。
关于加强办公环境卫生7S管理的暂行规定
为加强办公区域卫生管理工作，创造一个良好舒适的办公环境，使广大员工能身心愉快地投入紧张的工作，根据公司办公会议的精神，今决定在公司总部办公区域实施7S管理，以确保公司的职员素养、文明办公和安全节耗等方面达到标准化企业管理要求，树立良好的企业形象。
一、7S定义
7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全的简称。
1、整理：彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。
2、整顿：把现场需要的人和事物，加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做定位、定品、定量。
3、清扫：彻底将自己工作环境四周打扫干净，办公设备异常时马上维修，使之恢复正常。
4、清洁：指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真巩固、维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁是前三项活动的坚持和深入。
5、素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神。素养是7S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。
6、节约：对时间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率，物尽其用的工作场所。
7、安全：安全办公。
二、职责：
1、公司办公楼员工负责做好个人办公区域范围内的7S 管理；
2、行政部负责公共区域的7S管理；
3、7S检查小组负责组织相关人员进行抽查，并公布检查结果。
三、管理的具体要求
1、地面（违反一处扣1分）干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等。
2、天花板、墙壁、玻璃窗（违反一处扣1分）
无丝网灰尘，不乱张贴东西，不乱挂毛巾，如有破损需及时修复；
3、通道（违反一处扣1分）
应畅通，工作区内东西不超出通道；周转箱等不占用通道。
4、办公设备（违反一处扣1分）1)依指定区域摆放整齐；
2)设备的责任人（操作人员）经常清洁维护，保证机器设备无灰尘、脏污、油漏、锈蚀等现象；
5、节约能源（违反一处扣1分）
1)节约用电，下班后做到人走灯关，不允许有浪费现象。
6、办公桌、工作台、工作椅（违反一处扣1分）
1)台面干净整洁，不乱贴胶纸、返工纸等，不用刀具刻划； 2)台面台下东西及资料等放置整齐；
3)工作台、工作椅应摆放整齐，离位时应及时将工作椅放于工作台下以腾出空间。
7、安全用电（违反一处扣1分）
1)公司严禁烟火，办公区域禁止吸烟；（另罚款50元/次）
2)电源电线不乱拉，电脑、打印机等设备的电线不能拉太长，不能散乱在地面上，设备用完后电线要及时关闭，老化、破损的电线、电器元件应及时更换；设备使用完后及时关闭电源，防止耗电、意外；
8、卫生间（违反一处扣1分）
1)方便后要冲洗，不可乱丢纸屑杂物，保持地面清爽； 2)保证通风状况良好，空气中无异味。
9、文件、资料、报表（违反一处扣1分）1)定期整理，过期或失效的应交给指定单位处理；
2)在用的应当分门别类保存，标识清楚，保证需要时可尽快取出； 3)使用的文件，不起皱起角，不脏污，用毕整齐地存放在文件柜中。
10、办公人员（违反一处扣1分）1)工作时不嬉闹、喧哗、聊天、串岗；
2)工作认真负责、态度严谨，工作精力集中、精神抖擞；
3)讲究环境卫生，做到上班前检查，上班保持，下班整洁，不乱扔杂物，随时随地保持干净整洁。
11、素养（违反一处扣1分）
1)仪容仪表：穿着整齐规范，着装整洁不破损，上班时间佩戴工作证。（另罚款10元/次）2)文明礼貌：员工应谈吐文明，礼貌，不口吐脏言，相互尊重谦让，团结互助，和睦相处。3)时间观念：有较强的时间观念，上班或开会不迟到早退，上级交待的任务在规定的时间内能及早完成。
四、检查
1、小组（组长、副组长加成员至少两人以上组成检查小组，检查小组采取轮班制度）组
长： 副组长： 成员：
2、检查方法
1）日常抽查：检查小组任何成员按“三”的要求随机抽查，提出罚款或口头整改。2）定期检查：组长或副组长（组长不在公司时）组织两人以上检查小组每周对“三”的要求进行至少一次全面检查，提出罚款或得出办公区域得分。
3）每月对各责任区域的7S检查结果进行一次汇总评比，平均得分在90分以上且排名第一的奖励200元，责任区域主管奖励100元（不重复奖励）。
平均得分在70分以下不分排名，罚款200元/月。责任区域主管罚款100元（不重复罚款）。
7S管理
一、7S 的起源与发展
7S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
二、7S 的含义
7S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。
■整理
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△ 7S 管理是为了改善企业的体质
△整理也是为了改善企业的体质
■整顿
就是能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：
△能迅速取出
△能立即使用
△处于能节约的状态
■清扫
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：
△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△机器、工具、测量用具等
■清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
■素养
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神。△ 养成良好的7S管理的习惯。■安全
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。△就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。△时刻注意安全 , 时刻注重安全。■节约
就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;△提高经济效益，△降低管理成本。
三、7S 的主要功用
(1)让客户留下深刻的印象；
(2)节约成本，实施了7S的场所就是节约的场所；
(3)缩短交货期；
(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；
(5)可以推进标准化的建立；
(6)通过7S可以极大地提高全体员工的士气。
1.定义:所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。 2说明： 整理
就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
3推进措施
整理的推行步骤：
第一步：现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方，比如：我们压铸厂的压铸机、中央溶解炉，抛丸机等机台死角，现场工具柜底部和顶部，仓库等。
第二步：区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要，现在我们厂还在试模阶段，工具一般都整理排放在现场工具柜中，便于取放，其它非必需品放在备品库中。
第三步：清理非必需品
将不要物品清除出工作场所。
第四步：养成每天循环整理的习惯（每天下班时利用5分钟的时间将现场进行整理归位）
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。通过整理可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;消除混料差错;有利于减少库存,节约资金;使员工心情舒畅,工作热情高涨.推行整顿的步骤：
第一步：分析现状，现在压铸厂员工整天综合素质还有待提高，要给员工灌输品质意识，使他们明白公司与个人利益息息相关。
第二步：物品分类，将现场的物品整理分类，模具放在整理放在模具架上，现在物品定位，员工必须按照标准执行。
第三步：决定储存方法，根据实际情况我们对备品库进行管理。
我们厂推行整顿可以提高工作效率；将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
推行清扫的步骤
第一步:准备工作
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘，压铸将铝料进行清扫归类，并将地面上垃圾，机器灰尘打扫干净。特别是砂修过程中产生比较多的铝尘，每天下班要进行打扫。
第三步:清扫点检机器设备，对压铸机、中央溶解炉，抛丸机，发电机，空压机进行定期点检，即时发现问题，解决问题。
第四步:整理在清扫中发现问题的地方，要即时解决
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。
推行清洁的步骤
第一步:对推进人员进行教育，使员工自发的进行清洁工作
第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:规定摆放方法，现在我们厂一些物品还有待定位
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明，制定作业标准化流程
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人，压铸机确定了机长，模具，发电机和空压机都进行了人员定位
进行清洁可以将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界；
推行安全的步骤
第一步：制定现场安全作业基准，压铸机已经制定了安全作业标准，并做了教育训练还在完善中
第二步：规定员工的着装要求，我们压铸厂统一了服装，鞋子和帽子
第三步：预防火灾的措施，在压铸过程中，由于在高温情况下作业，存在火灾隐患，所以我们压铸厂购买了灭火器并做了教育训练，我们还需要加强员工的安全意识和处理发生火灾的方法。
第四步：应急措施，这个需要请专业人员进行对员工进行教育训练，这个方面还有待加强
第五步：日常作业管理，确保按照标准作业，现在标准作业还在制定中
推行安全管理可以员工放心，更好的投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应付；管理到位，客户更信任和放心。
推行节约的步骤
第一步：培养员工意识，使员工敬业爱岗
第二步：从小事着眼比如看见一个渣包，铝削要拣起。
推进素养的步骤
第一步：制定共同的有关规定、规则
第二步：制定服装、仪容、识别证标准
第三步：制定礼仪守则
第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）
第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等），我们压铸厂最早进行了早操和晨会，这样加强了领导和员工的交流，并提出由员工进行晨会讲话，使我们每个人都锻炼的机会，这方面要继续推行和加强。
推行素养可以提升人员的品质，改善工作意识，提高工作效率
推行7S现场管理必定会经历形式化、行事化、习惯化三个过程, “7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。在以后的生产过程中，我们压铸厂要严格按照7S进行现场管理，在实践中探索，建立一套适合压铸厂的管理系统，创建压铸自己的品牌。
7S的作用
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
（六）安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
（七）节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
（八）7S的适用范围
各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
如何搞好“7S”
一：7S管理概述
1、工厂现场管理现状的分析：
A)急等要的东西找不到，心里特别烦燥
B)桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感
c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、箱柜狂翻
f)环境脏乱，上班人员情绪不佳，没精打采
g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j)生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
k)办公室员工沟心斗角，面和心不和。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
2、7S的起源与基础：
7S起源于日本的5S，5S管理源于日本，开始是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿活动，后又逐渐推行清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础。7S的推行，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
3、何为7S：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
4、7S的推行重点
7S的推行始于“素养”，终于“素养”。从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。素养的对象则是人，安全和节约都是素养的结果。而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置得好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在7S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工，从而达到安全生产与节约资源的目的。
5、推行7S的理由与目的
（1）推行7S的理由
实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果：
A)影响人们的工作情绪；
B)造成职业伤害，发生各种安全事故；
c)降低设备的精度及使用寿命； d)由于标识不清而造成误用；
e)影响工作和产品质量。
（2）
推行7S管理的作用
A)提供一个舒适的工作环境；
B)提供一个安全的作业场所；
c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d)稳定产品的质量水平；
e)提高工作效率降低消耗；
f)增加设备的使用寿命减少维修费用。
（3）
推行管理的目的a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
B)提高土气；
c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。
二：现场七大浪费的讲解与改善
工厂最在的浪费不是原材料的浪费，而是生产过程中的浪费，一般在工厂里典型的浪费有七种：
☆
☆
☆
☆ 寻找的浪费
等待的浪费
制造过多（过早）的浪费
搬运的浪费
☆
库存浪费
☆
动作浪费
☆
不良品浪费
改善七大浪费的最有效手段就是推行7S，提高员工的改善意识。
三：整理的概念与实施技巧
（1）定义：在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
（2）对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
（3）目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
☆ 零乱的根源，主要来源于：
A)未及时舍弃无用的物品；
B)未将物品分类；
c)未规定物品分类标准；
d)未规定放置区域、方法；
e)未对各类物品进行正确标识；
f)不好的工作习惯；
g)未定期整顿、清扫。☆ 腾出空间整理地方和对象主要表现在：
A)存物间、框、架；
B)文件资料及桌箱柜；
c)零组部件、产品；
d)工装设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
f)室外；
g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
四、整顿的概念与实施技巧
（1）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
（2）对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
（3）目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
A)多种物品混放，未分类，难以寻找；
B)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对；
e)物品无标识，视而不见；
f)存放地太远，存取费时；
g)不知物品去向，反复寻找；
h)存放不当，难以取用；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
（4）整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
☆ 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
☆ 决定放置场所
A)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
B)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标识漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d)不许堵塞通道；
e)限定高度堆放；
f)不合格品隔离工作现场；
g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
☆ 决定放置方法
A)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
B)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
五、清扫的概念与实施技巧
（1）
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
（2）
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
（3）
目的：
A)保持工作环境的整洁干净；
B)保持整理、整顿成果；
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d)防止环境污染。
（4）
清扫的推行方法
☆ 例行扫除、清理污秽
A)规定例行扫除时间与时段，如：
B)每日5min5S；
c)每周30min5S；
d)每月60min5S；
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
· 洗净地面油污；
· 清除机械深处的端子屑；
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
· 擦拭工作台、架子之上、下部位；
· 窗户或门下护板；
· 桌子或设备底部；
· 卫生间之地板与壁面等。
☆ 调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
A)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
B)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳定发生变化；
e)对精细化工产品性能的变化。
六、清洁的概念与实施技巧
（1）
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
（2）
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛（3）
目的：
A)养成持久有效的清洁习惯 b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
（4）
清洁的实施方法
☆ 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果”
A)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
B)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。
☆ 落实前3S执行情况
A)撤底执行前3S各种动作；
B)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c)主管要身先士卒，主动参与；
d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
☆ 设法养成“整洁”的习惯
A)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
B)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁，是清洁之母，也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
七、素养的概念与实施技巧
（1）
定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
（2）对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
（3）目的：
A)养成良好习惯；
· 加强审美观的培训；
· 遵守厂纪厂规；
· 提高个人素养；
· 培训良好兴趣、爱好。
B)塑造守纪律的工作场所；
井然有序
c)营造团队精神。
注重集体的力量、智慧
（4）
素养实施方法
素养是7S的重心。因此，素养不但是7S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
☆ 继续推动前4S活动
A)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
B)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
☆ 建立共同遵守的规章制度
A)共同遵守的规章制度；
· 厂规厂纪
· 各项现场作业准则
操作规程、岗位责任。
· 生产过程工序控制要点和重点
工艺参数。
· 安全卫生守则
安全、文明生产。
· 服装仪容规定
仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
B)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
· 对公司或管理有帮助
· 员工乐于接受